玻璃钢制作的常见问题及处理方法
1、胶衣层皱皮
形成原因：胶衣层固化不足便进行了下一步工作
解决方法：根据环境温度、湿度，调节配方，固化充分后再施工
2、颜色不均
形成原因：色浆已经过期或分层，色浆加入后搅拌不均。
解决方法：使用色浆前，充分搅拌，加入树脂后也要充分搅拌。
3、表面层有杂物
形成原因：受烟尘、尘埃、小虫污染
解决方法：操作场所保持清洁、干净
4、产品表面发粘
形成原因：树脂含蜡不够
解决方法：在树脂中补加蜡液。
形成原因：混入其他水份或其他溶剂
解决方法：操作场所及工具清洁干净，尽量不要在树脂中添加溶剂。
形成原因：钴水、固化剂的加量不足
解决方法：适当增加钴水、甲乙酮量
5、流胶严重
形成原因：钴水、固化剂的加量不足
解决方法：适当增加钴水、甲乙酮量
形成原因：树脂粘度太小
解决方法：可加入适量触变剂
6、产品分层
形成原因：玻璃布质量差或者有蜡
解决方法：进行脱蜡处理或更换玻璃布。
形成原因：操作不当，树脂过多或者过少
解决方法：利用脱泡棍子精心操作，使树脂含量均匀
7、气泡较多
形成原因：玻璃布选用不当
解决方法：改用合适的玻璃布
形成原因：树脂粘度太大
解决方法：适量加入苯乙烯，调节粘度，利用棍子滚压。
形成原因：树脂用量过多
解决方法：适当控制胶含量
8、产品发白
形成原因：树脂中混入水份或受潮。
解决方法：注意树脂存放条件：玻璃布烘干后再进行施工。
形成原因：操作环境湿度太大。
解决方法：控制环境的温度湿度。
9、产品烧焦
形成原因：制品太厚
解决方法：一次性成型制品厚度控制在10mm以下
形成原因：固化太剧烈
解决方法：减少促进剂用量
10、固化不良
形成原因：固化剂、促进剂加量太少
解决方法：增加促进剂、固化剂用量
形成原因：固化剂活性太差
解决方法：更换固化剂
形成原因：固化剂没有混合好
解决方法：配料要充分搅拌
形成原因：玻璃布含水太多
解决方法：玻璃布烘烤后再使用
11、厚薄不均
形成原因：玻璃布没铺好
解决方法：集中思想，认真操作
形成原因：树脂过多，玻璃布移位
解决方法：控制好含胶量
12、产品翘曲
形成原因：制品面积太大
解决方法：适当加筋
形成原因：固化未完全时脱模
解决方法：待产品固化后再脱模
13、产品变形
形成原因：模具变形
解决方法：修理纠正模具
形成原因：脱模后放置不当
解决方法：脱模后用托架支撑产品
14、局部收缩
形成原因：局部树脂太多
解决方法：不让拐角、凹槽树脂积滞太多
形成原因：局部厚度太大
解决方法：产品固化充分后再加筋
15、脱模难
形成原因：模具设计
解决方法：模具设计尽量避免直角
形成原因：固化剂、促进剂量不足
解决方法：延长脱模时间
形成原因：未涂脱模剂或使用较差的脱模剂
解决方法：使用较好的脱模剂
形成原因：树脂有模具不适用：模具有硬模、软模，如：S30127不适用硬模
解决方法：选用适合的模具